Nella stragrande maggioranza degli stabilimenti che hanno silos, la sensoristica c'è già — viene installata in fase di costruzione del silo. Il problema è che non si legge.
Cosa si misura tipicamente
- Livello: sensori radar (i più accurati), ultrasuoni (più economici), piezoelettrici sulla base, capacitivi per polveri.
- Temperatura interna: sonde multi-punto lungo l'asse verticale per individuare fenomeni di fermentazione/condensa nelle granaglie.
- Pressione per silos pressurizzati o serbatoi gas.
Architettura standard
Sensori → centralina di pesatura (per silos su celle di carico) o PLC dedicato silos → MES. Il PLC silos espone Modbus TCP o BACnet, il MES legge ciclicamente e mostra dashboard con livello in % e in tonnellate, temperatura, trend dell'ultimo mese.
Allarmi tipici: livello basso (sotto soglia di riordino), livello critico (rischio bloccare la produzione), temperatura interna fuori range (fermentazione in atto).
Esempio di utilizzo: pianificazione carichi
In un mangimificio con 12 silos materie prime, sapere il livello di ogni silo in real time permette di pianificare i carichi del giorno successivo dalla mattina: si guarda il consumo previsto della ricetta in produzione, si confronta con i livelli attuali, si schedulano gli arrivi camion solo dove serve. Sembra ovvio, ma manualmente nessuno lo fa con questa precisione.